第四油矿目前有各种计量仪表 969 块，主要分布在采油系统，注水系统，以及联合站、中转站。采油系统全矿共有低压压力表 293 块。主要分布在各个计量间的集油阀组间内，集油阀组间内。还有注水系统有高压压力表 420 块、精密数显压力表100块，精密数字压力表70块、主要分布在各个注配间的注水单井，以及柱塞泵的出口处，主要监控各单井的注水压力，以及高压泵的注水压力。联合站、中转站的各个岗位上还有 256 块的压力表，监控生产，输入产液，输出注水的各个岗位上的一系列参数压力的数据。

 

       油井系统中的压力表都安装在各个集油环的掺水和回油的两端采集压力数据，因为震动、高温等因素经常发生压力表的损坏。 

 

       注水系统中压力表都是高压表，在注水间因为潮湿，振动大，注入水中的杂质沙粒等都可能造成压力表的损坏失灵，给生产和正常注水带来极大的危害。 

 

集输系统中在清水、锅炉、输油、输气的岗位中都需要各种压力表监控生产参数，来合理地控制各项压力参数，在这些岗位中，因为含有大量的油、气、水的及泥沙等，经常造成称压力表失灵损坏，不但给生产上造成不便，也会因为压力表失灵。

1 主要原因分析 

1.1 壳体结构设计不合理 

原壳体中，底座和下法兰是不动件，其余部分是可动件，分别是法兰、螺母和被检表替代品。三者间没有任何联系。装表时依靠螺丝带紧使法兰压紧中间的被检表。通水前检定员不能确定是否会漏水，只能通过检查可动件间的相对位置、间隙作出判断后再试压，此过程十分费时费事。 

 

1.2 壳体选材不合理 

作业指导书中指出：卸下的法兰、螺丝应放置于平稳的平地，不能有滑动、落地的可能。 而水室的检定台前要留出 2 米宽的活动空间，再加 0.5 米宽的空间堆放被检表，所以卸下的法兰、螺丝只能放在更远处。经实验取放 3kg 的替代品平均用时 7 秒，比取放 7.5kg 的可动件少了 10 秒。同时考虑到实验连续进行时检定员的疲劳因素，可以确定壳体的材质随着实验次数的增加，对检定的时间的影响越大。 

2 采取的治理对策 

针对以上的 2 条主要原因，主要采取了以下治理对策。 

（1）重新选材，经查 GB/T14976-2002 可知，不锈钢的密度为 7.75g/cm3,铸铁的密度为7.3g/cm3。不锈钢与铸铁相比，不会磨损，可以使结构部件yongjiu性的保持设计的完整性；不会锈蚀，不会污染实验室环境、影响检定员健康。因为本次活动涉及的加工件比较小，因此可以忽略 0.45g/cm3的密度差。所以选用通用的 304 不锈钢作为新壳体材料，计算后重 2 公斤。新加工的壳体重 2 公斤，达到预期目标，该对策有效。 

（2）重新设计壳体结构 

针对新壳体如何设计，小组内通过多次讨论得出新壳体必备的 1 项条件：装表时，夹紧结构应直接使被检表垂直受力均匀，不需再耗时做检查。依据上述的设计必备条件，非常后将夹紧部件设计成环形扣锁的样式，内侧呈梯形，外宽内窄。环形闭合后，锁越紧扣就越紧，而且有个附加的优点：间隙被完全挡住，再不用担心漏水伤人。为配合扣锁，重新加工了不动件（底座和下法兰）和压盖（替代原来的上法兰）。因为高压注水表的尺寸固定，所以底座依照原尺寸加工，而下法兰由 2mm 的不锈钢板替代。在 1Mpa 的压力下，连续通水 5 小时，新壳体无异常，且间隙被完全挡住，无漏水喷水现象，该对策有效。

3 取得的主要成果 

新壳体的研制解决了工作中的实际问题，收到了预期的效果。新壳体的应用，降低了检定员的劳动强度，提高了检定工作的安全性，确保检定员不受漏水喷水的伤害，保障了高压注水表检定工作能正常、及时的完成。压力表平均损坏率定为 12%，低于制定目标 0.02%分钟。